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常见问题问答

广东中铸为您总结铸件粘砂现象及粘砂原因

发布日期:2016年11月17日   浏览次数:1126次
详细介绍

 铸件粘砂大致可分为机械粘砂、化学粘砂、爆炸粘砂、热粘砂。机械粘砂又称为金属液渗透粘砂,是由液态金属通过毛细管渗透或气相渗透方式钻入型腔表面砂粒间隙,在铸件表面形成的金属和砂粒机械混合的粘附层。两种力的对比和变化决定了铸件机械粘砂倾向,即必定有一种力促使液态金属渗入砂型孔隙, 一种力阻止渗入。渗透动力, 即促使金属液渗入砂型孔隙的力, 主要是金属液对铸型的动压力和静压力;渗透阻力, 即阻止金属液渗入砂型孔隙的力,主要有两种: 一是砂型孔隙的阻力, 一是砂型孔隙中的气体压力(也称背压)[2]。化学粘砂就是高温金属液可能被氧化生成金属氧化物,主要产物是FeO,氧化铁与和铸型中SiO2相互产生化学反应, 生成硅酸亚铁,因其熔点低,易粘附在铸件表面上造成粘砂。爆炸粘砂形成原理是:金属液在浇入砂型后冲击型腔表面形成高压,迫使金属液钻入型砂空隙。若砂粒中发气物骤然发气、爆炸,但又因砂型空隙已被金属液堵住,从而在金属液中形成气泡,爆炸性气体对金属面产生压力,迫使金属液又钻入邻近部位的砂型空隙形成粘砂。热粘砂主要是原砂的SiO2含量太低,高温金属液使砂型表面的型砂产生烧结所致

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以下广东中铸为您总结铸件粘砂现象及粘砂原因:

导致铸件粘砂的因素有:

1.型砂和芯砂粒度太粗,型砂含泥量、灰分过低,铸型(砂芯)间隙大,金属渗透阻力小。

2.砂型和砂芯的紧实度低或不均匀,局部疏松。

3.型、芯的涂料质量差,涂层厚度不均匀,涂料剥落。

4..浇注温度高,流动性好,表面张力低,金属液动压力大。

   改进措施

1、减小型砂间隙。因车间制芯用原砂与造型用原砂使用同一系统供应,且造型线生产缸体、缸盖、离合器壳体三种产品,调整原砂粒度将影响制芯与其余两种产品的生产,因此原砂粒度保持不变。生产离合器壳体的过程中,减少新砂加入量或不加新砂,适当增加型砂含泥量与灰分含量,考虑两者含量的增加将增加铸件气孔倾向,因此增加幅度控制在0.5%以内。采取措施后铸件粘砂略有减少但效果不明显。  

提高砂型紧实度。因铸件结构不能更改,只能改进造型工艺以提高砂型紧实度。铸工车间采用造型线生产,属高压造型调整造型压力。

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